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Scopri quando conviene esternalizzare l’assemblaggio elettronico, riducendo costi, problemi di spazio e colli di bottiglia produttivi
All’inizio si producono poche unità nel retro del proprio laboratorio o stabilimento. Nelle prime fasi è una scelta perfettamente sensata. Si mantiene il controllo sulla qualità, è possibile modificare il progetto in corso d’opera e si contiene il consumo iniziale di capitale. Ma basta andare avanti di un paio d’anni e quello stesso spazio sul retro potrebbe aver ormai occupato metà della struttura. Nel frattempo, il vostro ingegnere principale potrebbe ritrovarsi a trascorrere tre giorni alla settimana alla ricerca di saldature difettose invece di progettare il prodotto successivo.
Questo è il tipico ciclo di vita della produzione hardware. L’assemblaggio interno sembra un vantaggio competitivo fino al momento in cui si trasforma in un enorme svantaggio. Capire quando affidare la produzione a un’azienda esterna rappresenta una decisione aziendale molto importante. Farlo troppo presto significa consumare capitale inutilmente. Aspettare troppo, invece, può significare non riuscire a rispettare le scadenze di spedizione semplicemente perché non si dispone più della capacità produttiva necessaria.
Vediamo quindi quali sono i segnali concreti che indicano che l’attuale configurazione produttiva è ormai arrivata al limite.
Lo spazio nella struttura è ormai esaurito
Lo spazio fisico è generalmente il primo vero limite che si incontra. L’assemblaggio elettronico richiede aree distinte e controllate. Servono zone dedicate alla ricezione e all’ispezione, spazi di stoccaggio puliti per i componenti più sensibili, linee di assemblaggio vere e proprie, postazioni di collaudo e aree destinate alla preparazione dei prodotti in uscita.
Quando la crescita accelera, queste aree iniziano inevitabilmente a sovrapporsi. Le bobine dei componenti finiscono per essere conservate nei corridoi. I prodotti finiti si accumulano vicino alla sala pausa. Tutto questo comporta seri rischi legati alle scariche elettrostatiche e alla perdita o allo smarrimento delle scorte. Se la disposizione degli spazi inizia ad assomigliare a una partita a Tetris e il personale perde ore semplicemente per spostare pallet e trovare i componenti corretti, significa che la struttura è diventata troppo piccola per le esigenze dell’azienda. Pagare l’affitto di uno spazio commerciale più grande soltanto per ospitare un processo di assemblaggio manuale raramente rappresenta un buon utilizzo del capitale. I produttori conto terzi dispongono già degli spazi ottimizzati e dei necessari sistemi di controllo ambientale.
Il prodotto è diventato troppo complesso
Realizzare un semplice circuito stampato assemblato è una cosa. È possibile formare un piccolo team affinché gestisca con una discreta affidabilità le operazioni di base di montaggio superficiale e saldatura through-hole. I problemi iniziano quando il prodotto si evolve.
La nuova versione potrebbe, ad esempio, richiedere processi di resinatura e rivestimento conformale. Oppure potrebbe essere necessario integrare touchscreen, sistemi pneumatici o complessi involucri metallici. È in situazioni di questo tipo che affidarsi a servizi specializzati di box build assembly diventa molto più sensato rispetto all’acquisto delle attrezzature necessarie e all’apprendimento interno di tutti i processi. L’assemblaggio del prodotto finale richiede spesso attrezzature personalizzate e rigorosi protocolli di collaudo di fine linea che possono andare ben oltre le competenze principali dell’azienda. Un buon partner produttivo dispone già dell’infrastruttura necessaria per gestire l’intera integrazione meccanica ed elettrica, arrivando a spedire il prodotto finito direttamente al centro di distribuzione.
I costi del personale e il turnover stanno riducendo i margini
Gestire il personale di una linea di assemblaggio è estremamente difficile. Bisogna trovare persone attente ai dettagli, formarle su specifiche procedure operative standard e sperare che non decidano di lasciare il posto per un lavoro in magazzino che offre anche solo un dollaro in più all’ora.
Quando si gestiscono internamente le operazioni di assemblaggio, l’azienda assorbe tutte le inefficienze legate alla manodopera. Se le vendite diminuiscono per un trimestre, gli stipendi devono comunque essere pagati. Se improvvisamente arriva un ordine molto importante, invece, bisogna sostenere pesanti costi per gli straordinari oppure cercare in fretta lavoratori temporanei che, inevitabilmente, possono commettere più errori sulla linea.
I produttori conto terzi assorbono questa variabilità. Distribuiscono i programmi di produzione tra decine di clienti e possono quindi mantenere una forza lavoro stabile e altamente qualificata. In questo modo, i costi della manodopera passano dall’essere una spesa fissa a diventare un costo variabile direttamente collegato alla quantità prodotta.
L’approvvigionamento sta assorbendo tutto il vostro tempo
L’approvvigionamento dei componenti è un lavoro a tempo pieno. La catena di fornitura globale è notoriamente volatile e affidarsi sempre agli stessi pochi distributori prima o poi può significare rimanere bloccati in attesa di un singolo microchip.
Se il team addetto agli acquisti trascorre intere settimane alla ricerca di codici prodotto alternativi, cercando di ottenere le quantità necessarie durante periodi di disponibilità limitata e gestendo decine di rapporti individuali con i fornitori, significa che le risorse interne non vengono utilizzate nel modo più efficiente.
Un valido partner per l’assemblaggio porta con sé un notevole potere d’acquisto. Queste aziende acquistano volumi enormi e dispongono di contatti diretti con i produttori di componenti. Sanno inoltre come muoversi all’interno dei poli produttivi regionali per ottenere prezzi migliori sui componenti personalizzati. Ad esempio, se il prodotto richiede cablaggi complessi, il partner potrebbe rivolgersi a un fornitore thailandese specializzato in cablaggi personalizzati per ridurre i costi senza compromettere il livello qualitativo richiesto. Sarà il partner a occuparsi degli audit dei fornitori, della logistica d’importazione e dei controlli di qualità. All’azienda cliente non resta che ricevere l’assemblaggio finito.
Il controllo qualità sta diventando un collo di bottiglia
Quando la produzione viene gestita internamente, il controllo qualità ricade spesso sulle stesse persone che si occupano dell’assemblaggio oppure sugli ingegneri che hanno progettato il prodotto. Questa situazione può creare un circuito di feedback caratterizzato da inevitabili punti ciechi.
Con l’aumento dei volumi, la semplice ispezione visiva non è più sufficiente. Diventano necessari sistemi di ispezione ottica automatizzata, test in-circuit e, in alcuni casi, persino ispezioni a raggi X per i più complessi componenti BGA (Ball Grid Array).
L’acquisto di queste apparecchiature comporta enormi investimenti di capitale. Per utilizzarle servono inoltre tecnici dedicati. Se il tasso di difettosità sta aumentando lentamente oppure se i test rappresentano l’unico motivo per cui i prodotti rimangono fermi sugli scaffali invece di essere spediti ai clienti, significa che le capacità interne non sono più sufficienti.
L’esternalizzazione trasferisce al partner l’onere di rispettare determinati livelli di rendimento produttivo. Nel contratto viene specificato il tasso di difettosità accettabile e sarà il produttore a dover individuare il modo migliore per rispettarlo.
Allocazione del capitale e costo opportunità
Ogni euro speso per acquistare una nuova macchina pick-and-place o un forno di rifusione è un euro che non può essere investito nelle vendite, nel marketing oppure nella ricerca e sviluppo.
Le aziende hardware cadono spesso nella trappola di pensare di dover possedere direttamente i mezzi di produzione per proteggere la proprietà intellettuale o mantenere il controllo. In realtà, immobilizzare liquidità in beni produttivi soggetti a svalutazione può rapidamente rallentare la crescita. Le apparecchiature richiedono contratti di manutenzione, aggiornamenti software e, prima o poi, devono essere sostituite.
Bisogna quindi considerare il costo opportunità. Esternalizzando la produzione, il capitale rimane liquido. Può essere utilizzato per assumere un ingegnere firmware più qualificato oppure per lanciare una nuova campagna di marketing. Gli investitori vogliono vedere l’azienda conquistare quote di mercato, non costruire una fabbrica privata.
Osservando il bilancio, spesso le ragioni per passare a un produttore conto terzi diventano evidenti. La prevedibilità del flusso di cassa derivante dal pagamento di un prezzo fisso per ogni unità consegnata può superare i teorici risparmi ottenibili continuando a produrre internamente.
Come gestire il passaggio
Decidere di esternalizzare rappresenta soltanto il primo passo. Il trasferimento vero e proprio della produzione richiede una documentazione estremamente accurata. Non è possibile consegnare semplicemente a un produttore conto terzi un prototipo e una distinta base approssimativa aspettandosi che il primo ciclo produttivo sia perfetto.
Servono pacchetti di produzione completi. Ciò significa disporre di file Gerber aggiornati, di una distinta base impeccabile con componenti alternativi già approvati e di disegni di assemblaggio dettagliati. Soprattutto, è necessario documentare tutte le particolarità del processo produttivo.
Se, ad esempio, uno specifico connettore necessita di un fissaggio aggiuntivo per superare i test sulle vibrazioni, bisogna indicarlo chiaramente. Il produttore può conoscere soltanto le informazioni che gli vengono fornite.
È consigliabile iniziare con una piccola produzione pilota. Il primo lotto dovrebbe essere considerato non soltanto come un test della qualità delle saldature, ma anche come una prova della capacità del partner di comunicare efficacemente e fornire un valido feedback tecnico.
Un produttore competente dovrebbe inviare una serie di suggerimenti relativi al Design for Manufacturing (DFM) ancora prima di ordinare la prima bobina di componenti. Potrebbe, ad esempio, segnalare quali caratteristiche del layout della scheda stanno provocando ponti di saldatura oppure spiegare perché una determinata tolleranza meccanica è troppo restrittiva per una produzione su larga scala.
Il team di ingegneria interno dovrebbe continuare a concentrarsi sullo sviluppo di nuovi prodotti. Agli esperti di produzione può invece essere affidata la realtà ripetitiva della loro costruzione.
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